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探讨:对我国建材精密管行业结构的调整

文章出处:http://www.www-a1.com 发表时间:2017-06-16 21:33 点击:

  2011年,我国钢管消费约6697万吨,其中焊管4048万吨,同比增长27.5%,精密管2649万吨,同比增长9.3%。

  当前世界经济复杂多变,多国受到债务危机影响,联合国今年初预测2012年全球经济增速将下滑至2.6%。2012年我国经济增速虽然放缓,但仍将实现7.5%的增长,这是预测2012年钢管需求态势的基本点。预计2012年各行业消费钢管7080万吨,其中焊管4250万吨,精密管2830万吨。当然,国内各个行业的市场波动不尽相同,有的是平缓增长,有的是持平,也有的是下降。钢管企业应当重视这些变化,及时调整自己的产品结构。

  我国精密管行业的现状和转变发展方式的重要课题

  产能过剩、控制总量是我国精密管行业当前关注的焦点

  我国精密管从产量上来看,1993年达到284万吨,超过俄罗斯成为精密管第一大国;从生产总量上来看,我国精密管年产量占世界精密管总产量一半以上(约占52%以上);从产能上来看,我国精密管产能已超过世界总产能70%以上,是当之无愧的精密管生产大国。

  当前我国精密管机组约350台套(含在建和拟建),产能超过了3200万吨,产能过剩约600万吨。其中,精密管油井管总产能约760万吨,而国内消费需求约260万吨,即使外贸达到200万吨,产能过剩也有300万吨。此外,无缝管高压锅炉管的产能约140万吨,而国内消费需求约80万吨,出口量不到10万吨,产能过剩50万吨~60万吨。在这种情况下,我国目前还在新建精密管机组,2012年投产的5套机组,产能约达300万吨。因此,产能过剩、控制总量,是我国精密管行业当前关注的焦点。

  节能减排是我国精密管行业转变发展方式的重要课题

  全球精密管占钢管总量的比例约为30%,焊管占70%。其中,日本精密管占15%,焊管占85%;韩国无缝管占5%,焊管占95%;西方国家如美国等无缝管约占20%,焊管占80%;俄罗斯无缝管占30%,焊管占70%;中国2011年焊管占60%,无缝管占40%。为什么全球各地无缝管产量萎缩,而焊管产量呈上升趋势?主要原因是精密管生产是耗能大户。有专家指出,精密管生产的能耗和对环境的影响要超过其所占产量的比例,这是我国精密管行业实现绿色冶金战略目标不可忽视的问题。

  热轧精密管的轧钢工序能耗值居我国各个热轧品种工序能耗的首位,主要是因为该工序先要将坯料加热后穿孔,再加热后定径,有两次加热过程。因此,为了实现节能减排,必须逐步实现钢坯热装热送和缩短轧制工艺流程(从两次加热缩短为一次加热)。

  精密管技术装备的结构调整

  在我国精密管生产线中,先进的生产线有35套,较先进的生产线有55套。但是,我国精密管技术装备还有更大的发展空间,对于其结构调整,应从以下几个方面入手:

  第一,鼓励发展短流程生产线。短流程生产线的电炉炼钢-炉外精炼-真空脱气-圆坯连铸-热轧管-精整-热处理-管加工等工序紧凑连接,可以很快实现从废钢到成品的生产全过程,关键之处在于采用圆坯连铸。连轧管生产线和部分精密(AR)、三辊轧管机组(ASSEL)生产线100%采用连铸圆坯是正确方向。

  第二,有条件的企业要发展现代斜轧延伸机组。该机组的工艺流程是“一次加热”,即穿孔毛管经轧制后直接定径的工艺路线,不再设加热炉,是更短流程的“三步轧制法”,适应于小批量、多品种、多规格的市场需求。

  第三,积极推广节能环保技术。应当发展在线常化技术、蓄热式加热炉、环形炉余热利用(管坯预热炉、余热锅炉、余热制冷等)。此外,还应重视废水、废酸的处理和综合利用,实现循环经济。

  精密管产品的结构调整

  油井管

  我国许多无缝管企业已经建立起自己的油井管产品系列,包括深井、超深井用超高强度油套管、寒冷地区用低温高韧性油套管、高抗挤毁套管、稠油热采油井管、耐腐蚀油井管、非API钻杆、套管、油管,以及具有高连接强度和高密封性能的特殊系列产品,并积极开发高端油井管,有全面取代进口的趋势。目前,我国与国外有明显差距的仅有超级13Cr、双相不锈钢和耐蚀合金油套管以及抗硫钻杆、高性能特殊螺纹接头油井管。

  管线钢

  我国已经能够生产X42~X80各钢级的精密管,X65级管线管已成功用于海洋管线。今后的发展方向是开发抗HIC、SSC和抗H2S、CO2腐蚀管线钢管。

  火电用管

  火电用管主要有四大管道用钢管:主蒸汽管、再热蒸汽管热段、再热蒸汽管冷段、高压给水管及其输水管。火电设备大小机组平均每万千瓦使用钢管90吨,其中特殊管用量如下:ф16mm×1mm×24000mm低压加热器的不锈钢管用量为1吨/万千瓦,ф16mm×2.1mm/2.5mm×24000mm高压加热器的钢管用量为2吨/万千瓦,ф25mm×0.5mm/0.7mm×10000mm冷凝器的不锈钢管用量为2吨/万千瓦。

  “十二五”期间,我国生产大口径ф350mm~ф720mm、壁厚25mm~60mm精密管(ф300mm~ф700mm)的机组年生产能力将超过100万吨,但这期间我国电厂建设每年对大口径钢管的需求约为20万吨,产能严重过剩。

  目前我国超超临界火电设备用管的国产化也存在一些问题,例如S30432等锅炉管销售不畅、大口径钢管质量不稳、标准有待修订、工艺技术有待进一步提高等。

  核电用管

  核级管是蒸汽发生器(SG)传热管,每个蒸汽发生器用4500根~6300根传热管,直径为17.48mm~19.05mm,壁厚为1.02mm~1.09mm,最短U型传热管的长度也在30米以上。目前宝钢生产的690-U型管已发至东方电气,用于广西防城港核电工程。核电站用二级和三级换热器管已经国产化。第三代核电机组(AP1000)主管道完成了模拟件的试制。核安全要求我国核电用精密管的质量必须稳定可靠,为此要进一步完善核电用管的标准,绝对保证核电运行安全。

  汽车用管

  所谓“汽车”是指乘用车(轿车、客车)、货车(轻型、中型和重型)、特种(建筑工程、农业)用途车,所谓“用管”是指底盘前桥总成用管(轴套管、轴承套管、制动踏脚承管)、底盘后桥用管(纵梁、横梁用管)、冷却空调系统用管(冷却水管、空调用管、传感器用管)、排气系统用管(排气岐管、前管、挠性管、催化转换器、中心管、主消音器和后管)、座椅用管等。此外,传动系统用特殊要求的钢管是等速传动轴万向节保持架球笼管,减震系统用特殊要求的钢管包括前后减震器用缸体用管、储液筒用钢管、防尘罩用钢管,安全系统用特殊要求的钢管包括安全气囊用管、乘用车侧门防撞杆用超高强度用管。

  汽车用管基本上采用热轧、冷拔(冷轧)精密无缝、高精密焊接和冷拔(冷轧)精密焊接4种方式生产。因为轿车向轻型化、安全化、低廉化、环境友好化方向发展,所以冷拔(冷轧)精密管方法较普遍。国产化、专业化是汽车用精密钢管的发展方向。

  机械管

  精密(AR)和三辊轧管机组(ASSEL)生产的钢管品种包括轴承管、液压支柱管、机械加工管、中厚壁高压锅炉管、套管接箍料和钻杆、钻铤料等。

  石化用管

  石化用管约占石化用钢材重量的1/3,其中精密管与焊管各占一半左右。石化行业对精密管的外径要求越来越大,壁厚越来越厚,是精密管使用规格和品种最多的行业。石化行业除了大量使用碳结钢管外,还使用双相不锈钢管,例如炼油过程中温度高达230℃的加氢装置用管、原油管道、加热炉管道、换热器管道、常减压器顶后冷却器管和塔盘管、水冷却器的热交换管、烟气装置的冷却管和烟道管,以及醋酸装置、乙烯装置、尿素装置用管等。因此,未来要求开发双相不锈钢与碳钢复合型高性能钢管。

  精密管产品结构调整应注意的问题

  我国精密管产品结构调整应注意的主要问题有两个:一是实物质量不够稳定,与国外相比尚有较大差距,应努力提高产品质量;二是虽然产量和技术装备水平上升,但企业和行业却出现了不同程度的经济效益下滑,因此必须避免产品同质化。

  关于实物质量问题,国内对标准的认知有误区。从标准来看,我国标准与国外标准在技术指标上基本相同,国内有的企业误认为符合标准要求即达到国际先进水平,实际上国外企业在实物质量上远远高于标准。所以,我国精密管的实物质量(例如表面质量、成份均匀性、性能稳定性和有害元素控制水平等)与国外产品相比存在差距。这种差距其实源于两个环节:一是冶炼水平,即化学元素成份的控制并未达到严格要求,钢水不洁净,导致管坯质量不高;二是在钢管轧制工艺环节中有的企业精整区装备水平不高,热处理能力较低,而精整和热处理工序是保证产品实物质量的重要环节之一,对发掘金属材料性能的潜力和延长钢管的使用寿命、改善钢管的使用性能都具有极其重要的意义。

  关于效益下滑问题,当前精密管企业和行业普遍存在不同程度的经济效益下滑,有的甚至亏损,出现了装备水平和产量上升而效益下降的明显反差。对此,有权威专家提出了“防止我国由精密管大国变成精密管穷国”的警示。目前效益下滑的外部原因是原料、燃料价格上涨和国外反倾销(出口受阻),但行业内部的产能过剩、产品同质化、降价竞销才是根本原因。

  在市场经济的条件下,产能过剩是常态现象,因此避免产品同质化是主要出路。有的企业加强管理、节能降耗,开发新产品,实现产品差异化、个性化,取得了很好的经营效果。再如日本,其国内钢管市场内需并不旺盛,主要靠“走出去”开拓海外市场。此外,天津钢管公司在美国建套管加工线,也是一种外贸思路。

  精密管企业的结构调整

  由于行业经济效益下滑,企业结构调整问题浮出水面。精密管企业进行结构调整的关键在于各个企业要明确自身的市场定位,“量身定做”企业发展思路。

  中小型企业的市场半径约在300公里~500公里的范围内,要因地制宜选择符合本地区市场需求的产品,确立自己的品牌产品,以联合重组方式发展。

  大型企业应确立自己的核心竞争力,发挥技术优势,开发高端产品,集中主要精力开拓国际市场。要求中小型企业的产品都达到国际一流水平不够现实,主要要求大中型企业具有国际竞争力。大型企业也要研究重组联合,一是避免“巨人”之间内耗,二是集中优势力量,增强国际竞争力。

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